一 、装配工艺概述
注塑模具装配是注塑模具制造过程中重要的后工序，模具质量与模具装配紧密联系，模具零件通过铣、钻、磨、CNC、EDM、车等工序加工，经检验合格后，就集中装配工序上；装配质量的好坏直接影响到模具质量，是模具质量的决定因素之一；没有高质量的模具零件，就没有高质量的模具；只有高质量的模具零件和高质量的模具装配工艺技术，才有高质量的注塑模具。
注塑模具装配工艺技术控制点多，涉及范围到方方面面，易出现的问题点也多，另外，模具周期和成本与模具装配工艺也紧密相关。
“《注塑模具装配工艺规范》针对在注塑模具装配工序上所可能发生的技术点作出规范，注塑模具装配分为部装和总装，其工艺技术要求如下：
1.装配好的模具其外形和安装尺寸应符合装配图纸所规定的要求。
2.定模座板上平面与动模座板下平面须平行，平行度≤0.02/300。
3.装配好的模具成型位置尺寸应符合装配图纸规定要求,动、定模中心重复度≤0.02mm。
4.装配好的模具成型形状尺寸应符合装配图纸规定要求，最大外形尺寸误差≤+0.05mm。
5.装配好的模各封胶面必须配合紧密，间隙小于该模具塑料材料溢边值50%，避免各封胶面漏胶产生披峰。保证各封胶面有间隙排气，能保证排气顺畅。
6.装配好的模具各碰插穿面配合均匀到位，避免各碰插穿面烧伤或漏胶产生披峰。
7.注塑模具所有导柱、导套之间的滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象。
8.注塑模具所有滑块的滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，复位、定位准确可靠，符合装配图纸所规定的要求。
9.注塑模具所有斜顶的导向、滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，复位、定位准确。
10.模具浇注系统须保证浇注通道顺畅，所有拉料杆、限为杆运动平稳顺畅可靠，无歪斜和阻滞现象，限位行程准确，符合装配图纸所规定的要求。
11.注塑模具顶出系统所有复位杆、推杆、顶管、顶针运动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，限位、复位可靠。
12.注塑模具冷却系统运水通道顺畅，各封水堵头封水严密，保证不漏水渗水。
13.注塑模具各种外设零配件按总装图纸技术要求装配，先复位机构动作平稳可靠，复位可靠；油缸、气缸、电器安装符合装配图纸所规定的要求，并有安全保护措施。
14.注塑模具各种水管、气管、模脚、锁模板等配件按总装图纸技术要求装配，并有明确标识，方便模具运输和调试生产。
二、装配工具、量具一览表
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设备种类 |
设备名称 |
加工范围 测量范围 |
技术特点 |
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设备 |
起重设备 |
10T～20T |
运输、起重、FIT模 |
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普通铣床 |
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铣削加工规则面 |
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摇臂钻床 |
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加工螺孔、过孔、冷却孔、顶针孔 |
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台式钻床 |
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加工螺孔、过孔、冷却孔、顶针孔 |
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平面磨床 |
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磨削规则面加工 |
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翻模机 |
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大型模具翻转 |
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切针机 |
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切割顶针、销钉等圆柱形零件 |
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电动打磨机 |
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修配型面、碰穿面、插穿面 |
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气动打磨机 |
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修配型面、碰穿面、插穿面 |
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刀具、工具 |
白钢铣刀 |
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粗铣、半精铣削规则面 |
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合金铣刀 |
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半精铣、精铣削规则面 |
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普通钻咀 |
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加工螺孔、过孔、冷却孔、顶针孔 |
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加长钻咀 |
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加工大型镶件冷却孔、顶针孔 |
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平锉 |
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去除加工毛刺 |
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金刚锉 |
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修配型面、碰穿面、插穿面 |
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异型金刚锉 |
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修配型面、碰穿面、插穿面 |
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铜锤 |
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校正工件、FIT模 |
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沙轮打磨头 |
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修配型面、碰穿面、插穿面 |
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金刚打磨头 |
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修配型面、碰穿面、插穿面 |
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沙轮片 |
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风枪 |
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清洁零部件 |
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量具 |
游标卡尺 |
0.02mm |
零部件检测测量 |
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千分尺 |
0.01mm |
零部件检测测量 |
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深度尺 |
0.02mm |
零部件深度尺寸检测测量 |
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高度尺 |
0.02mm |
画线取数 |
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塞尺 |
0.01mm |
零部件槽缝尺寸检测测量 |
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角度尺 |
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零部件角度尺寸检测测量 |
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直角尺 |
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曲尺 |
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百分表 |
0.01mm |
拖表，校正工件 |
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R规 |
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零部件R圆角尺寸检测测量 |
三、装配工艺顺序
3.2零件加工准备：模具零件加工前，装配钳工必须对加工零件的特殊装夹钻孔攻牙，配好特殊夹具。
3.4模架验证和装拆：装配钳工必须对模架装配尺寸、配件、动作、行程、限位、动作顺序进行验证，确认模架是否符合图纸要求，不合格的必须及时反馈给检验员；合格的模架及时装拆，其工艺按4.1、4.2执行。
3.3模具零件配合位的钻、铣、磨削加工：装配钳工必须对部分零件配合位进行钻、铣、磨削加工，其工艺按《模具钻削加工工艺规范》、《模具磨削加工工艺规范》、《模具铣削加工工艺规范》执行。
3.1模具装配准备：
3.1.1承接模具时，装配钳工仔细分析产品图纸或者样件，熟悉并把握模具结构和装配要求，若有不清楚之处或者发现模具结构问题，须及时反馈给设计者；装配钳工须根据模具结构特点和技术要求，确定最合理的装配顺序和装配方法。
3.1.2模具装配前，装配钳工必须清楚模具零部件明细清单，及时跟踪模具零部件加工进度和加工质量，若发现模具零部件加工进度和加工质量问题，须及时反馈给相关的车间主任、跟模人员、加工人员、检验员。
3.1.3模具装配前，装配钳工必须对模具零部件进行测量检验，确认模具零部件是否符合图纸要求，零件间的配合是否合适，合格的投入装配，不合格的必须及时反馈给相关的跟模人员、加工人员、检验员，有争议的由车间主任组织相关人员裁定。
3.6模具零件螺钉孔、顶针孔、冷却水孔的加工：模具零件螺钉孔、顶针孔、冷却水孔的加工是注塑模具装配钳工主要工作量之一，其工艺按《模具钻削加工工艺规范》执行。
3.7模具部件预装和标识：注塑模具一般由一定数量零件、部件组成，模具部件须预装，达到配合要求的零部件须及时做好标识，零部件标识按《注塑模具标识标准》执行。
3.8模具FIT模和修配按6.0、7.0执行。
四、模架装配工艺
4.1模架的加工基准：
科龙模具厂注塑模模架委托周边模架专业厂家制造，按科龙模具厂《注塑模架的生产制造作标准》执行，模架精框或型腔加工按基准角加工，基准角在偏孔一边，并必须明确标示；模架附件尺寸（指导柱、螺钉等）由模架厂自定基准或分中加工
4.2模架动作、行程、限位、动作顺序验证：
4.2.1大水口模A、B板开合是否平稳顺畅，松紧程度是否适中，有无歪斜和阻滞现象。导柱与导套为滑动配合（一般为G7/h7）, 导柱、导套与模板为过渡配合（一般为H7/K6）。
4.2.2小水口和简易小水口模架A、B板开合是否平稳顺畅，松紧程度是否适中，有无歪斜和阻滞现象。导柱与导套为滑动配合（一般为G7/h7）, 导柱、导套与模板为过渡配合（一般为H7/K6）；A板与脱料板开合是否平稳顺畅，限位拉杆行程是否符合图纸要求。
五、预装配（镶件落框）工艺
5.1动、定模预装配工艺准备：
5.1.1装配前，须按工艺技术要求对需要倒角去毛刺的工件进行倒角,未注倒角为1x45°，保证不伤手，具备装配时导向之用。
5.1.2装配前，须清洗镶件与模板。
5.1.3装配前，须确认定模预装件加工是否达到图纸所规定的要求；定模部件为整板本结构的（如冰箱果菜箱），型腔加工按基准角加工，定模整板装配尺寸检测按基准角测量；定模部件为镶拼结构的，模板腔加工按基准角加工，镶件型腔加工按分中加工，模板装配尺寸检测按基准角测量，镶件装配尺寸检测按分中测量，镶件与模板松紧程度须适中，装拆方便，其配合为过度配合，装配间隙按镶件与模板装配间隙表执行：
5.1.4装配前，须确认动模预装件加工是否达到图纸所规定的要求；模板腔加工按基准角加工，镶件型芯加工按分中加工，模板装配尺寸检测按基准角测量，镶件装配尺寸检测按分中测量，镶件与模板松紧程度适中，装拆方便，其配合为过度配合，装配间隙按表镶件与模板装配间隙表（表一）执行。
表一：镶件与模板装配间隙表：
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尺寸段（mm） |
100～315 |
315～550 |
550～900 |
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装配间隙大小(mm) |
0.03～0.05 |
0.05～0.1 |
0.1～0.15 |
5.2动、定模镶件装配工艺：
5.2.1装配时，动、定模镶件装配按先大后小，从整体到局部顺序进行。
5.2.2装配时，动、定模镶件应垫着铜棒压入，不能用铁棒直接敲打，并保持平稳切校正垂直度。
5.2.3装配时，不得损伤动、定模镶件的分型面、型面、碰穿面，镶件与模板松紧程度适中，装拆方便。
5.2.4装配后，动、定模部分中心位置符合装配图纸所规定的要求，夹口、级位不得大于+0.05mm；装配好的模具其成型位置尺寸应符合装配图纸所规定的要求。
六、主分型面装配（FIT模）工艺
6.1 动、定模主分型面装配准备：
6.1.1 FIT模前，须清洗动、定模各镶件及各模板。
6.1.2 FIT模前，须确认动、定模主分型面尺寸是否达到图纸所规定的要求。
6.1.3 FIT模前，须在动、定模主分型面均匀涂上FIT模红丹。
6.2 动、定模主分型面装配工艺：
6.2.1 FIT模时，对基准角将定模导入动模。
6.2.2 FIT模时，动、定模应垫着铜棒压入，不能用铁棒直接敲打，并保持各主分型面压力适中均匀。
6.2.3 FIT模时，动、定模主分型面配合须均匀到位，FIT模红丹影印均匀清晰，各分型面配合间隙小于该模具塑料材料溢边值0.03mm，避免各分型面漏胶产生披峰。
6.2.4 当FIT模红丹影印不均匀时，各分型面配合须进行局部研配，分型面的研配必须通过精密修配或精密加工完成，不能用砂轮机打磨等粗加工方法；对分型面达不到图纸精度要求的工件，装配钳工应该把它退回机加工，不能擅自修改，需要钳工修改的工件必须经过技术人员的确认才可进行。
6.2.5FIT模后，动、定模主分型面须开设排气槽，能保证排气顺畅，排气槽通常开在动模侧，排气槽的开设按分型面排气槽开设表（表二）执行：
6.2.6装配后，动、定模各零件须做好安装位置标识。
表二：分型面排气槽开设表
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排气槽 间距 （mm） |
排气槽离 型腔距离 （mm） |
排气槽 宽度 （mm） |
排气槽 前端深度 （mm） |
排气槽 后端深度 （mm） |
备注 |
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30～50 |
3～5 |
8～10 |
0.02～0.04 |
0.05～0.10 |
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七、碰穿、插穿面装配工艺
7.1动、定模碰、插穿结构装配：
7.1.1装配前，须按工艺技术要求对需要倒角去毛刺的工件进行倒角,未注倒角为1 x45，保证不伤手，具备装配时导向之用。
7.1.2装配前，须清洁碰、插穿镶件和装配相关零件。
7.1.3装配前，须确认碰、插穿零件加工是否达到图纸所规定的要求；碰、插穿镶件装配松紧程度须适中，装拆方便，其配合为过度配合，装配间隙按镶件与模板装配间隙表（表一）执行。
7.1.4装配前，动、定模碰、插穿位置各面及各相关配合面尺寸须明确是否达到图纸所规定的要求，零件加工时，碰、插穿位置须留单边0.03 ～0.05装配余量。
7.2 模具碰、插穿配合工艺要求：
7.2.1 装配时，动、定模碰、插穿零件应垫着铜棒压入，不能用铁棒直接敲打，并保持平稳压入，校正垂直度。
7.2.2装配时，不得损伤动、定模碰、插穿零件及镶件的分型面、型面、碰穿面，镶件与模板松紧程度适中，装拆方便。
7.2.3装配后，动、定模碰、插穿零件中心位置误差不得大于+0.02mm；装配好的模具其成型位置尺寸应符合装配图纸所规定的要求。
7.2.4装配时，动、定模碰、插穿位置配合和主分型面配合相同，配合各面须均匀到位，红丹影印清晰，其间隙小于0.03mm，避免各分型面漏胶产生披峰。
7.2.5 当FIT模红丹影印不均匀时，各碰、插穿面配合须进行局部研配，碰、插穿面的研配必须通过精密修配或精密加工完成，不能用砂轮机打磨等粗加工方法；对碰、插穿面达不到图纸精度要求的工件，装配钳工应该把它退回机加工，不能擅自修改，需要钳工修改的工件必须经过技术人员的确认才可进行。
7.2.3装配后，动、定模碰、插穿各零件须做好标识，对称零件还要做好安装位置标识。
八、滑块装配工艺
8.1动、定模滑块结构装配工艺准备：
8.1.1装配前，须按工艺技术要求去毛刺，注意避免封胶面修配出现圆角，非封胶面、非胶位面可进行倒角,未注倒角为1x45°，保证不伤手。
8.1.2装配前，须清洁滑块和装配相关零件。
8.1.3装配前，须确认滑块零件加工是否达到图纸所规定的要求；滑块装配松紧程度须适中，封胶面配合严密，配合间隙小于该模具塑料材料溢边值0.03mm； 非封胶面配合滑动顺畅，装拆方便，其配合为间隙配合，滑动配合执行G7/h7。
8.2 动、定模滑块装配工艺要求如下：
8.2.1装配时，先将滑块装配在动、定模滑动側，先配封胶面，后配滑动面。
8.2.2装配好滑块在动、定模侧各封胶面及各配合面后，再配滑块在另一侧的各封胶面及各配合面，先配紧锁块（斜楔），再配斜导柱（或T型块），确定滑动行程后，再配限位、复位零件。
8.2.3当滑块配合不均匀时，各滑块面配合须进行局部研配，碰、插穿面的研配必须通过精密修配或精密加工完成， 不能用砂轮机打磨等粗加工方法；对碰、插穿面达不到图纸精度要求的工件，装配钳工应该把它退回机加工，不能擅自修改，需要钳工修改的工件必须经过技术人员的确认才可进行。
8.2.4装配后，动、定模滑块各封胶面配合间隙小于该模具塑料材料溢边值0.03mm，避免各封胶面漏胶产生披峰。
8.2.5装配后，动、定模滑块各滑动面配合按G7/h7间隙配合，滑动顺畅。
8.2.6装配后，动、定模滑块配合面须开设油槽，模具总装配时滑块各滑动面须加润滑黄油，能保证滑动顺畅。
8.2.7装配后，动、定模滑块的滑动行程、限位、复位须达到图纸所规定的要求。油槽的开设按滑动面油槽开设表（表三）执行。
表三： 滑动面油槽开设表
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油槽离 封胶距离 （mm） |
油槽与 工件夹角 （度） |
油槽间距 （mm） |
油槽宽度 （mm） |
油槽深度 （mm） |
备注 |
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15～20 |
45 |
10～15 |
1～2 |
0.1～0.2 |
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九、斜顶装配工艺
9.1动、定模斜定结构装配工艺准备：
9.1.1装配前，须按工艺技术要求去毛刺，注意避免封胶面修配出现圆角，非封胶面、非胶位面可进行倒角,未注倒角为1x45°，保证不伤手。
9.1.2装配前，须清洁斜顶和装配相关零件。
9.1.3装配前，须确认斜顶零件加工是否达到图纸所规定的要求；斜顶装配松紧程度须适中，封胶面配合严密，配合间隙小于0.03mm； 滑动配合滑动顺畅，装拆方便，其配合为间隙配合，滑动配合执行G7/h7。
9.2 动、定模斜顶装配工艺要求：
9.2.1斜顶配合面加工必须通过磨削等精密加工，保证各配合面位置精度和尺寸精度，对大型斜顶配合面精加工，必须装在专夹具上精密磨削。
9.2.2装配时，将斜顶装在模具滑动側，先配封胶面，后配导向滑动面，最后配斜顶掌底。
9.2.3当斜顶配合不均匀时，各斜顶配合须进行局部研配，各配合面的研配必须通过精密修配或精密加工完成， 不能用砂轮机打磨等粗加工方法；对斜顶配合面达不到图纸精度要求的工件，装配钳工应该把它退回机加工，不能擅自修改，需要钳工修改的工件必须经过技术人员的确认才可进行。
9.2.4装配时，动、定模斜顶各面及各相关配合面配合须均匀到位，其配合为间隙配合，装配间隙按上表执行：
9.2.5斜顶各封胶面配合长度为15～20mm,配合间隙小于该模具塑料材料溢边值0.03mm，避免各分型面漏胶产生披峰。
9.2.6装配后，斜顶滑动配合面须开设油槽，能保证滑动顺畅，油槽的开设按滑动面油槽开设表（表三）执行：
十、浇注系统装配工艺
10.1 模具的唧咀（浇口套）中心和定位环中心必须一致。
10.2 模具的浇注通道必须畅通，主流道、分流道、冷料井、拉料杆装配须达到图纸所规定的要求。
10.3小水口模具的分流道阶梯级位须均匀，不允许有倒扣，保证脱料顺畅通。
10.4 模具的浇注系统的浇口形状尺寸对制件的质量影响大，装配钳工加工浇口时，其形状尺寸必须达到图纸所规定的要求，对大水口、小水口、热流道模具的浇口，不允许擅自修改，需要钳工修改的浇口必须经过技术人员的确认才可进行。
十一、顶出系统装配工艺
11.1顶针、顶管的布置必须按图纸所规定的要求，装配钳工修改顶针、顶管的位置必须经过技术人员的确认才可进行。
11.2顶针、顶管的配合长度为20～25mm，配合长度以外的外径避空，单边避空0.5mm，顶针、顶管底部阶梯柱高度尺寸须配合装配，保证顶针、顶管顶出和复位没有虚位；对于安装在斜面、曲面、异型面的顶针、顶管，其底部阶梯柱进行止转定位，其通用方法为：将底部阶梯柱加工为腰形柱，相应的安装孔加工成腰形槽。
11.3顶板、顶块的顶杆导向顺畅，顶出动作平衡协调。
11.4大型模具所使用的强行拉复位机构零件互换性强，高度方向尺寸必须一致，顶出、拉复位动作平衡，装卸方便。
11.5复位杆、弹簧复位和限位必须通过模具顶出、复位动作来检验和验证，复位杆、弹簧复位安装达到图纸所规定的要求。
十二、冷却系统装配工艺
12.1冷却水道的布置必须按图纸所规定的要求，装配钳工修改冷却水道的位置必须经过技术人员的确认才可进行。
12.2冷却系统水管接头安装必须按图纸所规定的要求，匹配注塑机上水管接头，并在模具上明确标示进、出水连接方法，装折方便。
12.3模具的各冷却水道，必须经过2MPa水压通水5～10分钟来检验和验证，确保冷却水道没有漏水、渗水以及水路不畅通等现象。
十三、外设机构装配工艺
13.1先复位机构的安装须达到图纸所规定的要求，并须通过模具开合动作来检验和验证先复位机构实际效果，如果验证的效果达不到先复位的要求，钳工修改必须经过技术人员的确认才可进行。
13.2模具的油缸、气缸的安装须达到图纸所规定的要求，并须通过通油、通气来检验和验证油气路畅通，行程、限位是否达到图纸所规定的要求。
13.3用拉板、链条来限制模具开合行程的外设机构，其安装须达到图纸所规定的要求，并保证各机构动作协调一致。
十四、电器安装工艺
14.1模具电器安装必须符合电器安全使用要求。
14.2模具电器安装须方便运输、并有防潮、防水等措施。
14.3模具电器电源插座、信号线接头安装在操作侧，方便操作使用。
14.4客户有特别的电器安装的模具，须按客户要求安装电器。
十五、常见缺陷、产生原因和调整方法：
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注塑模 装配缺陷 |
产 生 原 因 |
调 整 方 法 |
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模具开闭 顶出复位 动作不顺 |
1.模架导柱、导套滑动不顺，配合过紧 2.斜顶、顶针滑动不顺。 3.复位弹簧弹力或预压量不足。 |
1修配或者更换导柱、导套。 2检查并修配斜顶、顶针配合。 3增加或者更换弹簧。 |
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模具与注塑 机不匹配 |
1．定位环位置不对、尺寸过大或过小。 2．模具宽度尺寸过大；模具高度尺寸过小。 3．模具顶出孔位置、尺寸错误；强行拉复位孔位置、尺寸错误。 |
1．更换定位环；调整定位环位置尺寸。 2．换吨位大一级注塑机；增加模具厚度。 3．调整顶出孔位置、尺寸；调整复位孔位置、尺寸。 |
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制件难填充 难取件 |
1．浇注系统有阻滞，流道截面尺寸太小，浇口布置不合理，浇口尺寸小。 2．模具的限位行程不够，模具的抽芯行程不够，模具的顶出行程不够； |
1．检查浇注系统各段流道和浇口，修整有关零件； 2．检查各限位、抽芯、顶出行程是否符合设计要求，调整不符合要求的行程； |
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模具运水 不通或漏水 |
1模具运水通道堵塞，进出水管接头连接方式错误。 2封水胶圈和水管接头密封性不够。 |
1．检查冷却系统进出水管接头连接方式及各段水道，修整有关零件； 2．检查封水胶圈和水管接头，修整或更换有关零件； |
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制件质量不好： 1.有飞边 2.有缺料 3.有顶白 4.有拖花 5.变形大 6.级位大 7.溶接线明显 |
1.配合间隙过大； 2.走胶不畅, 困气； 3.顶针过小, 顶出不均匀； 4.斜度过小, 有毛刺, 硬度不足； 5.注塑压力不均匀, 产品形态强度不足； 6.加工误差； 7.离浇口远, 模温低。
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1.合理调整间隙及修磨工作部分分型面； 2.局部加胶, 加排气； 3.加大顶针, 均匀分布； 4.修毛刺, 加斜度, 氮化； 5.修整浇口, 压力均匀, 加强产品强度； 6.重新加工； 7.改善浇口, 加高模温。 |
